Monitorowanie stanu technicznego maszyn przemysłowych

Przed zakładami posiadającymi linie produkcyjne stoi wiele wyzwań. Czwartą już z kolei rewolucją przemysłową będzie automatyzacja procesów produkcyjnych. Monitorowanie Stanu technicznego maszyn to podstawa do skutecznego podejmowania lepszych decyzji wpływających bezpośrednio na proces produkcji, jego organizację i całą linię produkcyjną. Monitorowanie maszyn to podstawowy element produkcji wykorzystującej dane, która wpisuje się idealnie w założenia rewolucji przemysłowej 4.0.

Na czym polega monitorowanie maszyn?

Maszyny monitorujemy przede wszystkim, aby uniknąć ich awarii. Kompleksowa i stała obserwacja zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia przestojów produkcyjnych, które niezaprzeczalnie mają negatywny wpływ na proces produkcyjny. Każdy przestój wiąże się ze stratami finansowymi, zatrzymaniem produkcji i niezadowolonymi klientami. W celu uniknięcia przestojów monitoruje się maszyny i przeprowadza szeroko zakrojoną diagnostykę linii produkcyjnych.

Definicja diagnostyki

Diagnostyka to określanie stanu technicznego urządzeń i ustalanie źródeł awarii. Najprostszą i najbardziej znaną metodą diagnozowania maszyn są okresowe pomiary poziomów drgań. Pomiar taki wykonać można aparaturą diagnostyczną taką jak: prostymi i przenośnymi miernikami, przenośnymi analizatorami sygnału lub aparaturą stacjonarną do monitorowania, ale mogą to być również systemy on-line.

Wspólnym elementem w każdej technologii i każdym rozwiązaniu jest wykorzystywanie danych. Dane pomagają nam w sposób bardzo dokładny określić aktualny stan maszyny i jej wydajność, a także mogą wychwycić przyszłe awarie i pozwolić na odpowiednie zaplanowanie harmonogramu konserwacji, tak aby przestój był możliwie jak najbardziej krótki. Wszystko to sprawia, że zdalna możliwość monitorowania stanu maszyn staje się podstawą w funkcjonowaniu każdego zakładu.

Diagnostyka planowo-zapobiegawcza

Słowem-kluczem w diagnostyce planowo-zapobiegawczej jest harmonogram. Skuteczny harmonogram konserwacji, remontów i obsługi technicznej to podstawa działania każdej dobrze działającej linii produkcyjnej. Maszyny i urządzenia zużywają się, a im częściej są konserwowane tym zmniejsza się prawdopodobieństwo wystąpienia nieplanowanego przestoju. Podstawą do planowania przyszłych ruchów związanych z konserwacją jest analiza danych historycznych oraz przeprowadzenie analizy. W zależności od grupy krytyczności, do której należą maszyny dobierana jest strategia eksploatacji maszyn. Dla przykładu przeglądy i naprawy nie muszą być zaplanowane, a decyzja o nich może być podejmowana dynamicznie, w oparciu o aktualny stan techniczny, w którym znajdują się maszyny.

Druga strategia to tzw. predykcja w utrzymaniu ruchu, czyli optymalne użytkowanie urządzeń. Predykcja to planowanie i wyznaczanie konkretnych terminów przeglądów i konserwacji poprzez określanie stanu urządzeń, w którym znajdą się w przyszłości.

Sygnały diagnostyczne

Do przenoszenia sygnałów diagnostycznych służą układy bezpieczeństwa takie jak wieże sygnalizacyjne. W momencie pojawienia się ryzyka wystąpienia na przykład awarii systemu informują, ostrzegają lub alarmują o zdarzeniu. Ściśle połączony system wież optycznych i/lub dźwiękowych z czujnikami umieszczonymi na linii produkcyjnej to podstawa, aby szybko zareagować, uniknąć lub szybko naprawić awarię.  

Sprawdź, również jak wygląda optymalizacja i diagnostyka linii produkcyjnych.